乙丙橡膠（EPR）是繼Zieg1er一Natta催化劑的發(fā)明、聚乙烯和聚丙烯的出現后問世的一種以乙烯。丙烯為基本單體的共聚橡膠，分為二元乙丙橡膠（EPM）和三元乙丙橡膠（EPDM）兩大類。前者是乙烯和丙烯的共聚物；后者是乙烯、丙烯和少量非共軛二烯烴的共聚物。 EPR具有許多其它通用合成橡膠所不具備的優(yōu)異性能，加之單體價廉易得，用途廣泛，是80年代以來國外七大合成橡膠品種中發(fā)展最快的一種，其產量、生產能力和消費量在發(fā)達國家中均居第三位，僅次于丁苯橡膠、順丁橡膠。1998年世界EPR總生產能力約為102噸，消費量為81.4萬噸。初步統計，1999 年消費量約為83.61萬噸，預計2003年將達到98.0萬噸。1998～2003年EPR的需求增長率為3.8％，高于丁苯橡膠和順丁橡膠需求量的增長速率。

    目前FPR工業(yè)生產工藝路線有溶液聚合法、懸浮聚合法和氣相聚合法三種。下面將分別詳細論述其技術狀況及待點，并進行技術經濟比較。

    1、溶液聚合工藝

    1.1  技術狀況

    60年代初實現工業(yè)化，經不斷完善和改進，技術己成熟，為許多新建裝置所使用，是工業(yè)生產的主導技術，約占FPR總生產能力的77.6％。

    該工藝是在既可以溶解產品、又可以溶解單體和催化劑體系的溶劑中進行的均相反應，通常以直鏈烷烴如正己烷為溶劑，采用V一A1催化劑體系，聚合溫度為30～50C，聚合壓力為0.4～0.8 MPa，反應產物中聚合物的質量分數一般為8％～10％。工藝過程基本上由原材料準備、化學品配制、聚合、催化劑脫除、單體和溶劑回收精制以及凝聚、干燥和包裝等工序組成， 但由于各公司在某部分或控制方面有自己的專利技術，因而各具獨特的工藝實施方法。代表性的公司有DSM、 Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。其中最典型的代表是DSM公司，它不僅是全球最大的EPR生產者，而且在荷蘭、美國、日本、巴西所擁有的四套裝置均是采用溶液聚合工藝，占世界溶液聚合工藝生產EPR總能力的1/4.下面將以該公司為例進行說明。

    DSM公司采用己烷為溶劑，乙叉降冰片烯（ENB）或雙環(huán)戊二烯（DCPD）為第三單體，氫氣為分子量調節(jié)劑，VOCL3一 1／2AL2Et3CL3為催化劑。此外，為提高催化劑活性及降低其用量，還加入了促進劑。催化劑的配比用量、預處理方式、促進劑類型是DSM公司的專有技術。反應物料二級預冷到一500C，根據生產的牌號，單釜或兩釜串聯操作。聚合釜容積大約為6m3.聚合反應條件為：溫度低于650C，壓力低于2. 5 MPa，反應熱用于反應器絕熱升溫。在堿性脫釩劑和熱水作用下，聚合物膠液中殘留的釩催化劑進入水相，經兩次轉相過程被徹底脫除。未反應單體經二次減壓閃蒸回收并循環(huán)使用。此時向膠液中加入穩(wěn)定劑等助劑（生產充油牌號時加入填充油）。汽提蒸出殘存的乙烯、丙烯和大部分溶劑后撇液送至兩臺串聯的凝聚釜進行凝聚，并進一步蒸出回收殘余己烷溶劑循環(huán)使用， JC膠粒漿液脫水后進入干燥系統，然后壓塊或粉料包裝。含ENB的廢熱空氣送至焚燒爐焚燒，含釩污水送至污水脫釩單元，在脫釩劑的中和絮凝作用下，釩進入釩渣中，定期送堆埋場掩埋，經脫釩的污水排至污水處理廠處理。

    DSM公司EPR溶液聚合工藝技術成熟，比較先進，有下列優(yōu)點：
    （1）投資低，工藝最佳化。反應器的優(yōu)比設計能滿足反應物料混合要求，能準確控制聚合反應工藝參數和產品質量，聚合物膠液濃度高而循環(huán)溶劑量少，聚合釜體積小但生產強度高，原料和循環(huán)單體不需要精制，催化劑效率高，三廢中釩含量低，生產彈性大。
    （2）生產操作費用低，裝置年操作時間長，原料和催比劑的消耗低，采用先進控制系統對生產進行控制。
    （3）產品質量具有極強的競爭力。產品中催化劑殘渣含量低，生產中次品少，產品牌號切換靈活，切換廢品量少，產品特性能夠按用戶要求進行調整，產品牌號多，門尼值可在20～160寬范圍內調節(jié)，質量穩(wěn)定，重復性好，產品規(guī)格指標變化幅度窄和產品加工性能優(yōu)異。

    1.2  技術特點

    技術比較成熟，操作穩(wěn)定，是工業(yè)生產EPR的主要方法；產品品種牌號較多，質量均勻，灰分含量較少，應用范圍廣泛；產品電絕緣性能好。但是由于聚合是在溶劑中進行，傳質傳熱受到限制，聚合物的質過分數一般控制在6％～9％，最高僅達11％～14％，聚合效率低。同時，由于溶劑需回收精制，生產流程長，設備多，建設投資及操作成本較高。

    2  懸浮聚合工藝

    2. 技術狀況

    EPR懸浮聚合工藝產品牌號不多，其用途有局限性，主要用作聚烯烴改性，目前只有Enichem公司和Bayer公司兩家使用，占EPR總生產能力的13.4%.該工藝是根據丙烯在共聚反應中活性較低的原理，將乙烯溶解在液態(tài)丙烯中進行共聚合。丙烯既是單體又兼作反應介質，靠其本身的蒸發(fā)致冷作明控制反應溫度，維持反應壓力。生成的共聚物不溶于液態(tài)丙烯，而呈懸浮于其中的細粒淤漿。又可分為一般懸浮聚合工藝和簡化懸浮聚合工藝。

    2.1.1  一般懸浮聚合工藝

    Enichem公司采用此工藝：以乙酰丙酮釩和AlEt2Cl為催化劑，二氯丙二酸二乙酯為活化劑，HNB或DCPD為第三單體，二乙基鋅和氫氣為分子量調節(jié)劑。視所生產產品牌號的不同，將乙烯、丙烯、第三單體以及催化劑加入具有多槳式攪拌器的夾套式聚合釜中，反應條件為：溫度一20～20oC，壓力0.35～1.05MPa.反應熱借反應相的單體蒸發(fā)移除。反應相中懸浮聚合物的質量分數控制在30％～35％，整個聚合反應在高度自動控制下進行，生成的聚合物丙烯淤漿間歇地（10～15次／h）送入洗滌器，用聚丙二醇使催化劑失活，再用NaOH水溶液洗滌。懸浮液送入汽提塔汽提，未反應的乙烯、丙烯和ENB分別經回收系統精制后循環(huán)使用。膠粒一水漿液經振動篩脫水、擠壓干燥、壓塊和包裝即得成品膠。該工藝特點是聚合精制不使用溶劑，聚合物濃度高，強化了設備生產能力，同時省略了溶劑循環(huán)和回收，節(jié)省了能量。

    2.1.2  簡化懸浮聚合工藝

    該工藝是在一般懸浮聚合工藝基礎上開發(fā)成功的，主要是采用高效鈦系催化體系，不必進行催化劑的脫除，未反應單體不需處理即可返回使用。通常用于生產 EPM，這是因為閃蒸不易脫除未反應的第三單體。其工藝流程為：反應在帶夾套的攪拌釜中進行，采用TiC1、一MgC12一A1（i一Bu），催化劑體系，催化劑效率為50kg聚合物／g鈦，反應溫度27C，壓力1.3MPa，聚合物的質量分數為33％。反應釜出來的蒸汽物料壓縮到2.7 MPa并冷卻后返口反應釜。聚合物淤漿經閃蒸脫除未反應單體，不需精制處理，壓縮和冷卻后直接循環(huán)到反應釜使用。脫除單體的聚合物不必凈化處理即可作為成品。產品可以為粉狀、片狀或顆粒狀。近年來，Enichem公司采用改進后的V一A1催化體系，催化劑效率提高到30～50kg聚合物/g釩，省去了洗滌脫除催化劑工序，同樣簡化了工藝流程。

    2.2  技術特點

    EPR懸浮聚合工藝的特點是：聚合產物不溶于反應介質丙烯，體系粘度較低，提高了轉化率，聚合物的質量分數高達30％～35％，因而其生產能力是溶液法的4～5倍；無溶劑回收精制和凝聚等工序，工藝流程簡化，基建投資少；可生產很高分子量的品種；產品成本比溶液法低。而其不足之處是：由于不用溶劑，從聚合物中脫離殘留催化劑比較困難；產品品種牌號少，質量均勻性差，灰分含量較高；聚合物是不溶于液態(tài)丙烯的懸浮粒子，使之保持懸浮狀態(tài)較難，尤其當聚合物濃度較高和出現少量凝膠時，反應釜易于掛膠，甚至發(fā)生設備管道堵塞現象；產品的電絕緣性能較差。

    3  氣相聚合工藝

    3.1  技術狀況

    EPR的氣相聚合工藝是由Himont公司率先于20世紀80年代后期實施工業(yè)化的。UCC公司則于90年代初宣布氣相法EPR中試裝置投入試生產，其9.1萬噸/年的氣相法EPR工業(yè)裝置于1999年正式投產。目前，該工藝占EPR總生產能力的9％。UCC公司的EPR氣相聚合工藝最具代表性，它分為聚合、分離凈化和包裝三個工序。質量分數為60％的乙烯、35.5％的丙烯、4.5％的ENB同催化劑、氫氣、氮氣和炭黑一起加入流比床反應器，在 50～65C和絕對壓力2.07 kPa下進行氣相聚合反應。乙烯、丙烯和ENB的單程轉化率分別為5.2％。0.58％和0.4％。來自反應器的未反應單體經循環(huán)氣壓縮機壓縮后進入循環(huán)氣冷卻器除去反應熱，與新鮮原料氣一起循環(huán)回反應器。從反應器排出的EPR粉未經脫氣降壓后進入凈化塔，用氮氣脫除殘留烴類。來自凈化塔頂部的氣體經冷凝回收ENB后用泵送回流比床反應器。生成的微粒狀產品進入包裝工序。

    3.2  技術特點

    與前兩種工藝相比，氣相聚合工藝有其突出的優(yōu)點：工藝流程簡短，僅三道工序，而傳統工藝有七道工序；不需要溶劑或稀釋劑，毋需溶劑回收和精制工序；幾乎無三暖排放，有利于生態(tài)環(huán)境保護。但其產品通用性較差，所有的產品皆為黑色。這是由于為 避免聚合物過粘，采用炭黑作為流態(tài)化助劑之故。雖然開發(fā)成功了用硅烷粘土和云母代替炭黑生產的白色和有色產品，但第一套工業(yè)化生產裝置仍然只能生產黑色FPR.

    4 各種生產工藝的技術經濟比較

      在FPR的各種生產工藝路線中，溶液聚合工藝投資和成本最高。投資高是因為流程長，高粘度散熱難，設備生產強度低，反應后聚合物流濃度太�。▋H為6％～14％，懸浮聚合工藝為33%），單體、溶劑回收需較高的費用；成本高主要是因為公用工程費、折舊費、固定成本費用高。這是由于生產過程中消耗較高的電和蒸汽所致。

    懸浮聚合工藝的投資與成本工藝分別相當于相同規(guī)模溶液聚合工藝的77％和88％，具有投資少、原料消耗和能耗低、生產成本低、三廢處理費用少等特點。

    氣相聚合工藝的投資和產品成本最低，分別相當于同等規(guī)模溶液聚合工藝的42％和68％。

    綜上所述，雖然EPR溶液聚合工藝的投資和成本最高，但其產品綜合性能好，硫化速度快，產品應用范圍廣，是目前國外最廣泛使用的方法。懸浮聚合工藝生產流程短，投資和成本較低，然而產品性能沒有突出優(yōu)點，應用范圍較窄，故目前不及溶液聚合工藝使用廣泛。氣相聚合工藝產品中含有大量炭黑，通用性較差，限制了它的使用范圍，但其工藝流程短。

    生產高效和清潔，有利于降低生產成本和保護生態(tài)環(huán)境，對長期沿用的溶液聚合工藝具有根本變革性意義，是合成橡膠工業(yè)技術今后發(fā)展的必然趨勢，已成為國外大石化公司競相開發(fā)和優(yōu)先發(fā)展的項目。該工藝雖然目前尚有不盡如人意之處，有的公司對它甚至持謹慎態(tài)度，還不大可能很快取代長期工業(yè)應用的溶液聚合技術，但從長遠來看，其發(fā)展前景是樂觀的。而且，該技術正在向聚丁二烯橡膠氣相合成技術的方向擴展，必將對合成橡膠生產技術的未來發(fā)展產生重大的導向性作用。