1 前言

　　水泥混凝土路面具有強度高，穩(wěn)定性好，耐久性好，使用壽命長，日常養(yǎng)護費用少，且有利于夜間行車等優(yōu)點。如何提高水泥混凝土路面平整度，保證鋪筑的水泥混凝土路面達到平整、行車舒適、經久耐用，對水泥混凝土路面的發(fā)展具有重要意義。結合近幾年施工管理經驗，對水泥混凝土路面平整度的影響因素和施工控制進行簡單論述。

　　2 影響水泥混凝土路面平整度的因素

　　影響水泥混凝土路面平整度的因素涉及路基、路面不均勻沉陷；半剛性基層質量不好，局部不成整體；基層頂面平整度不好；不同結構的連接；材料不均勻等。

　　1)水灰比控制不嚴�；炷�土拌制過程中，由于水灰比控制不嚴，拌合料坍落度出現波動導致攤鋪不均勻。坍落度過小和易性差對人工抹平不利，坍落度過大造成混凝土表面浮漿過多，人工抹平后出現不同程度的抹印，影響路面的平整度。

　　2)劑量不準的影響。如果配料未采用準確的計量裝置，骨料和水泥的比例不穩(wěn)定，或砂的含量時多時少，都會影響拌合料的和易性，造成密實度不均勻，導致收縮不均勻，影響路面的平整度。

　　3)振搗不實或振搗過度，或提漿刮平不好，都會給人工作業(yè)面帶來困難，造成平整度不理想。振動梁的剛度不足，使用時造成下撓變形，也會使混凝土路面呈現中部微凹不平的局面。

　　4)橫板的設置對平整度的影響。路面的標高和平整度都有賴于橫板支設的穩(wěn)固和橫板頂面的標高，橫板接頭處要絲毫無差。

　　5)模板控制不好，人工難以找平�；炷�土終凝前必須用人工或機械抹平其表面。人工抹平勞動強度大，工效低，而且會把水分、水泥和細砂帶到混凝土表面，致使它比下部混凝土多漿，導致其干縮性高強度低。

　　6)脹縮縫和施工縫影響路面的平整度。水泥混凝土路面的脹縫處是路面的薄弱環(huán)節(jié)，其好壞對路面的使用質量和路面的平整度影響較大。

　　近些年,滑模攤鋪機在路面基層和混凝土面層的大量應用，減少了人工攤鋪混凝土的人為因素影響，對提高混凝土路面平整度起到了積極的作用。

　　3 提高混凝土路面平整度的施工控制

　　3.1 注意控制路面基層的質量

　　路面基層質量和平整度對混凝土面層有很大的影響�；鶎邮┕み^程中，注意以下幾點：基層平整度的控制；由于基層早期強度未到，過早開放交通，造成基層表面脫粒，形成坑槽；路面面層、冬季備料和混凝土面層攤鋪重交通運輸以及二灰基層受凍融影響，表面松散，形成坑槽；均造成基層表面凹凸不平，基層標高改變，影響混凝土路面面層攤鋪平整度。

　　3.2 做好施工前準備工作

　　通過對混凝土試拌和，確定如混凝土坍落度、振動粘度系數和含氣量等參數，從而確定混凝土生產配合比，確定合理的施工工藝流程、施工組織和全面質量管理體系；若使用滑模攤鋪還需要確定滑模攤鋪機各項適宜的工作參數，如攤鋪速度、振搗頻率、超鋪角度設置、擠壓底板前仰角度設置、振動搓平梁設置位置和自動模平板位置等，為保證混凝土路面平整度打下良好的基礎。

　　3.3 混凝土制備

　　（1）混凝土進行配合比設計和試配。

　　一般C35混凝土最好采用425號普通水泥，因為火山灰水泥含很細的附加填充料，具有很強的吸水能力，影響脫水效果。初始水灰比可控制在0.5～0.55之間，坍落度采用了3～5厘米(過小不利于振搗密實和脫水效果，但外加減水劑時可用1～3厘米)。水泥用量偏高或砂率偏低，都對混凝土施工不利，因此水泥用量一般采用每立方米350～380公斤，砂石比控制在0.52左右。若為加快施工速度，盡快脫模，使混凝土更好地收縮密實，宜用較高砂量，骨料采用連續(xù)級配或最大粒徑限3厘米；若為提高強度，節(jié)省水泥，宜用較少砂量，骨料采用間斷級配或最大粒徑限4厘米。

　�。�2）堅持稱量配料，經常檢查砂石含水量及袋裝水泥重量情況，以保配料準確。

　�。�3）須有專人檢查拌料時間和測試坍落度，以保拌料均勻和水灰比準確。

　�。�4）基層干燥天氣應提前灑水濕潤，防止基層吸取混凝土水份，影響含水量分布不均。

　�。�5）支模盡量采用鋼模。鋼模剛度較好。易于支設穩(wěn)固，模板頂平整光潔，使用周期長。若用木模，內壁和模板頂應用鐵皮包裹。

　　3.4 攤鋪

　　對拌合不均或運料發(fā)生離析的混合料，攤鋪前須重新翻拌均勻，否則不得進行下道工序施工，攤鋪時混凝土不得擲拋，尤其是近模處要反扣鐵鍬鋪放。振搗

　　（1）應用平板振搗器縱橫全面振搗，相鄰行列重疊20厘米左右。防止漏振。

　�。�2）既要防止漏振或振搗不足。也要防止振搗過度，以混合料理停止下沉、表面泛漿不再冒泡過度，以免產生分層離析。

　　（3）應用振搗捧(插入式振搗器)仔細認真振搗能減少接縫處的微鼓峰脊現象。

　　3.5 拖振

　�。�1）振動速度不宜過快，每分鐘1米左右即可。邊振拖邊找補，直至表面平實為止。

　�。�2）經常檢查振動梁有無下撓變形。及時修正更換。

　　3.6 提漿刮平

　�。�1）先清凈模頂砂漿，以保證提漿棒緊貼模頂拖滾。

　�。�2）拖滾時若發(fā)現顯露石子，可使提漿棒一頭不動，另一頭提起輕擊數次，使水泥沙漿恢復平實。

　�。�3）較稠漿面易使提漿棒拖滾時附沾沙漿，發(fā)生此種情況應即停止拖滾，待清洗后再進行。否則越沾越多，破壞表面的平整。為避免最后拖滾沾起沙漿，當漿面大致平整后，便清洗提漿棒，最后數次或最后一次改拖滾為拖刮(不使其滾動，只向前滑動)。

　　3.7 做面

　　（1）圓盤抹光機粗抹能起勻漿、粗平及表層致密作用；它能平整滾漿后留下的凹凸不平；通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度；使表層殘留水和水泥沙漿體不均勻分布現象得到改善，以減少不均勻收縮。同時，它給后道工序操作創(chuàng)造了條件。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3米直尺下進行。通過檢查，采取高處多磨、低補漿的方法進行，邊抹光邊找補。

　　（2）精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在粗抹后用3米長“口”型鋁合金尺對混凝土面進行拉鋸式的搓刮，邊橫向搓邊縱向刮移。橫向搓刮后還應進行縱向搓刮，同時要鋪以三米直尺檢查。搓刮前一定要將模頂清理干凈。

　　搓刮后，即可用3米直尺于兩側邊部及中間3處緊巾漿面各輕按一下。凡低凹處均不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找補精抹。每抹一遍，都得用3米直尺檢查，反復多次直至3米尺下無間隙為止。

　　精抹找補應用原漿，不得另拌沙漿。更禁干撒水泥，否則不但易發(fā)生沁水現象，延長壓紋、拉毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻致使收縮不均勻；拉毛雖為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面的平整度亦有一定的影響。制毛一般采用壓紋和拉毛兩種方法，但該兩法均各有利弊，壓紋具有向下擠壓致密作用，但在表面干濕不勻的情況下，干處和凹處紋印較淺，濕處和凸處印紋較深，易形成以壓紋器為階寬的一平整的階齒形。拉毛易疏松和破損表層，不利于路面的耐磨性。但通過拉毛對平整度會有一定改善。我們通過學習外省的經驗，使用了拉毛器。這種拉毛器可由螺桿調節(jié)毛刷的升降，能消除輕微的不平整。

　　4 結束語

　　除了改進上下述工藝措施，嚴格施工質量控制外，尚應輔以其它措施：建立健全各項規(guī)章制度，特別是加強工程質量監(jiān)理、工序交接、承包責任等制度。要發(fā)揮經濟制約作用，采用獎優(yōu)罰劣措施，促使施工人員對工程質量的重視。召開現場經驗交流會，將各施工路段路面平整度情況進行公布等措施，都會給提高路面平整度帶來很大好處。