精益質量管理模式簡析

　　5、改進持續(xù)化

　　改進持續(xù)化是精益質量管理第五大法寶。持續(xù)改進是精益生產、六西格瑪、ISO9000體系共同強調的理念。改進持續(xù)化在精益質量管理中起承前啟后作用，是度量精細化的延續(xù)和要求，缺少改進持續(xù)化則度量的作用將削減，而員工職業(yè)化、生產系統(tǒng)化、工序標準化則會缺少新的活力和要求，管理將止步不前甚至于倒退。

　　精益質量管理強調改進持續(xù)化，除理念倡導外還包含具體的構成要素和保障條件。改進持續(xù)化主要包括如下六類要素：市場意識、領導作用、全員參與、工具方法、測量評價、獎懲措施，如圖7所示。這六類措施是改進持續(xù)化的保障條件。

　　市場意識影響改進持續(xù)性的動力強弱，影響改進標桿的高與低；領導作用影響改進持續(xù)性的組織力度和資源配置；全員參與賦予改進持續(xù)性以群眾基礎和團隊力量；工具方法是改進持續(xù)性的方法體系，5W1H、PDCA、QC小組、改進小組、六西格瑪項目等均是促進改進持續(xù)性的工具方法；測量評價是將改進持續(xù)性納入測量和管理中，讓改進持續(xù)性因測量和評價而煥發(fā)生機和活力；獎懲措施將改進持續(xù)性納入管理和激勵體系中，是測量評價的延續(xù)和要求，促進改進真正實現持續(xù)性。

　　改進持續(xù)性及構成要素主要借鑒了ISO9000八項質量管理原則，如以顧客為關注焦點、領導作用、全員參與、持續(xù)改進。改進持續(xù)性借鑒ISO9000理論精華，并借鑒精益生產、六格瑪等理論方法中度量、改善、激勵等理念方法，能促進改進持續(xù)性真正落到實處，收到實效。

　　三、精益質量管理與相關理論方法的簡要比較

　　1、精益質量管理與精益生產管理的比較

　　依據豐田生產模式研究成果，精益生產模式的主要框架如圖8所示。標準化、平順化、改善作為精益生產模式的基礎；準時制、自働化作為精益生產模式的兩大支柱；5S、目視、看板、快速換模、全面生產維護（TPM）等是精益生產重要工具；精益生產追求的目標是卓越運營，包括最佳的質量、成本和交貨期等。

　　精益生產模式主要工具被納入精益質量管理生產系統(tǒng)化模塊之中，部分理念體現于工序標準化、改進持續(xù)化中。

　　2、精益質量管理與六西格瑪管理的比較

　　參照三星六西格瑪經營革新模式，六西格瑪管理模型可概括為如圖9形式。六格瑪通過四個子系統(tǒng)實現過程運營能力的提高，分別是合適的人員、恰當的項目、正確的方法、準確的度量。合適的人員主要由黑帶主管、黑帶、綠帶組成，通過項目團隊促進人才培養(yǎng)和業(yè)績提升。恰當的項目，主要通過VOC客戶聲音、CTQ關鍵質量要求等確定，并實現要求。正確的方法主要包括DMAIC、DFSS等，通過DMAIC實現效率提高，通過DFSS實現價值的創(chuàng)造。應用6SIGMA方法實現業(yè)績目標，有三種載體，分別為6 SIGMA過程（PFSS）、6 SIGMA策劃（DFSS）和6 SIGMA組織（OFSS）。準確的度量主要包括COPQ不良質量成本、西格瑪水平，以反映過程能力和成本損失等。

　　六西格瑪DMAIC改進流程如圖10所示。DMAIC分別代表定義、測量、分析、改善、控制。比較發(fā)現，精益質量管理對六西格瑪有較多借鑒，如關于人員、度量、改善。精益質量管理在借鑒六西格瑪思想方法基礎上，加入了精益生產管理的優(yōu)秀成果，形成了綜合改善生產與質量等方面的模式。

　　3、精益質量管理與ISO9000質量管理體系的比較

　　ISO9000：2000標準提出了以過程為基礎的質量管理體系模式，如圖11所示。以顧客要求作為總體輸入，以產品輸出保證顧客滿意。通過管理職責、資源管理、產品實現、測量分析與改進循環(huán)實現質量管理體系的持續(xù)改進。

　　ISO9000質量體系提出了八項質量管理原則，如圖12所示。八項質量管理原則分別是：以顧客為關注焦點、領導作用、全員參與、過程方法、管理的系統(tǒng)方法、持續(xù)改進、基于事實的決策、與供方互利關系。

　　精益質量管理借鑒了ISO9000質量管理體系的核心思想和原則，并結合精益生產管理、六西格瑪管理進行了組合創(chuàng)新，以使精益質量管理具有較強的科學性和實用性。

　　概括而言，精益質量管理以作業(yè)系統(tǒng)質量、效率、成本綜合改善為目標，綜合借鑒和吸收精益生產管理、六西格瑪管理以及ISO9000質量體系等的理念和方法精華，綜合形成的由員工職業(yè)化、生產系統(tǒng)化、工序標準化、度量精細化、改進持續(xù)化五大子系統(tǒng)構成的管理框架。精益質量管理模式還屬于摸索完善階段，還需要不斷優(yōu)化改進，也還需要在應用中進行檢驗和錘練。