由于隧道施工條件和施工環(huán)境的限制，隧道內(nèi)二襯防水砼施工相比露天混凝土施工難度更大，例如：拱頂部位的混凝土灌注的飽滿密實問題，拱部與邊墻混凝土的接茬問題，以及二襯背后的空洞的回填等。為此，制定二襯混凝土施工作業(yè)指導書，以確保襯砌的施工質(zhì)量，達到“內(nèi)實外美”的要求。

　　一、原材料質(zhì)量

　　1、EVA復合防水板厚度必須達1.2毫米，土工布用300g/m2，且必須經(jīng)外委試驗，合格后方可用于工程，EVA復合防水板無變色、波紋（厚薄一致）、表面應無斑點、撕裂、刀痕、小孔等缺陷，焊接后抗拉拔度大于15MPa，伸長率大于200%.

　　2、碎石、砂、水泥等原材料必須經(jīng)駐地辦及高駐辦檢驗合格后方可用于工程，二襯混凝土應采用高流動性的混凝土。如何保證和易性，坍落度適應施工和質(zhì)量要求，為此關系到碎石級配、防水劑以及減水劑的摻量等。一般說，粗集料最大尺寸為構(gòu)件最大尺寸的1/5、為鋼筋最小間距的3/4及覆蓋層的3/4以下，而且應符合粗集料試驗規(guī)程，細集料的采用應符合配合比。

　　3、防水劑、減水劑應送外委試驗，合格后方可使用，排水管、軟式透水管規(guī)格、型號及質(zhì)量符合設計及規(guī)范要求，環(huán)向用Φ5cm的軟式透水管，縱向為直徑10厘米的HDPE雙壁打孔波紋管。

　　4、止水帶、止水條應符合設計及規(guī)范要求，止水帶各項指標要求：①、硬度60～65邵氏度；②、抗拉強度17.65～19.61mpa；③、伸長率450%以上；④、系數(shù)0.85以上；⑤、耐寒性-45℃。

　　二、預備工作

　　1、初襯驗收，驗收項目為：①、洞身初噴后的斷面尺寸；②、錨桿抗撥力、長度、間距、墊板等檢查。③、初噴混凝土強度、厚度、平整度以及滲入鋼纖維劑量、空洞、離析等，用鑿孔法檢查；④、工字綱間距、型號、環(huán)向連接鋼筋的檢查，各項指標均要符合高駐辦下發(fā)驗收標準。

　　2、臺車驗收，所有隧道必須用9米以及12米組合移動模板臺車，臺車模板必須整體剛性好，模板厚度應在6cm以上且表面應平整光潔，以及油壓裝置密封性好，具有足夠抗壓、抗變形性能，臺車檢查窗的位置和數(shù)量符合施工要求，特別要檢查臺車兩端的幾何尺寸是否一致（主要是模板外緣半徑嚴格吻合），否則，二襯施工前后兩模間出現(xiàn)錯臺和漏漿現(xiàn)象。

　　3、混凝土的配合比和易性、坍落度、流動性以及施工時的強度應符合設計及規(guī)范要求，配合比的選用還應注意適合運輸、灌注、搗固等作業(yè)的施工性能，選擇難于離析的配合比，特別是泌漿的多少對拱部背后產(chǎn)生空隙的大小影響較大，因此，應盡可能選定泌漿小的配合比，同時，二襯砼的細集料的采用應比普通混凝土細集料含量多些，水泥用量和外加劑（減水劑、防水劑）也要增加，形成富有粘性的混凝土。高流動性的混凝土以流動灌注為前提，但流動不宜產(chǎn)生離析。

　　4、二襯施工方案、開工報告要經(jīng)駐地辦審批后方可開工，所有二襯施工中的人員、泵送、發(fā)電機、砼泵車、振搗棒齊全。

　　三、施工過程管理

　　1、隧道在開挖時或在初噴砼施工后，有滲漏水出現(xiàn)以及在隧道開挖時初噴后發(fā)生滲漏水現(xiàn)象，但隧道工程中，地下水是必然存在的，因此防水層的施工尤為重要，特別是隧道洞口段，為此，環(huán)向軟式透水管布置應適當調(diào)整，對于滲水較大處的地點，應布置雙排管或每間距2～3米布置一道，對于個別出水較大處還要打洞設管，以引水為主，環(huán)向管布置時應注意松弛度，在拱頂和兩側(cè)應放松，可以設成“S”形，以防二襯砼后，造成環(huán)向管斷裂和與縱向管脫節(jié)；縱向管的標高布置適當比圖紙?zhí)岣?0～15厘米，有利于滲水排出，同時，必須要求防水板反包縱向排水管一半以上，有效的防止?jié)B水侵入仰拱，造成路面冒水翻漿。

　　2、在施工防水板前，應對隧道開挖斷面測量，對欠挖的部位應鑿除，對噴射砼面凹凸顯著部位分層噴射找平，外漏的錨桿頭及鋼筋網(wǎng)應齊根切除，并用水泥砂漿抹平，使初噴混凝土面平順，掛防水板前應仔細檢查板面無斷裂、變形、穿孔等缺陷，保證材料符合設計、質(zhì)量要求，防水板的掛設應在拱部和邊墻按環(huán)向鋪設，搭接方向應順縱坡方向，不得倒坡搭接，防水層接頭外應擦干凈后用爬焊機焊接，搭接寬度不少于10厘米，兩側(cè)焊接寬度不小于5厘米，爬焊溫度和速度應根據(jù)材料和試驗確定，防水板接頭處不得有氣泡、折皺及空隙，接頭處應牢固、焊接頭應不定期作拉伸試驗，各項指標不小于母體。防水板用墊圈和繩口吊掛在固點上，其固定點的間距，拱部應為0.5～0.7米，側(cè)墻為1.0～1.2米，在凹凸處應適當增加固定點，固定點之間防水板不得繃緊，以保證灌注砼時板面于砼面密貼。防水板施工屬于隱蔽工程，灌注混凝土前應檢查防水板掛設質(zhì)量，檢查方法：

　�、佟⒂檬滞衅鸱浪�板，看其是否與噴射砼面密貼；

　�、�、看防水板是否被鋼筋劃破、扯破、扎破等破壞現(xiàn)象；

　　③、看焊縫寬度是否符合要求，有漏焊、假焊、烤焦等現(xiàn)象；

　　④、外露的錨固點（釘子）是否有破壞防水板現(xiàn)象；

　�、�、防水板面是否干凈；

　　⑥、檢查二襯模板擋頭及模板臺車是否造成防水板破裂，對不符合者應立即作返工處理。隧道工程的防水、漏水處理必須100%成功，責任重于泰山，不得馬虎了事。

　　3、鋼筋施工時，應先加工拱部及邊墻環(huán)向通長鋼筋，在鋼筋棚先成型后再綁扎及焊接，有效的防止拱部鋼筋焊接施工難度及焊傷防水板。鋼筋綁扎前，先用5厘米方木5根縱向分別設在拱頂、邊墻、及拱頂兩側(cè)3米處，才能保證鋼筋綁扎時不損傷防水板及保證鋼筋及防水板之間的保護層厚度。仰拱與邊墻6號、7號鋼筋搭接長度為1米，不能少（圖紙已注明），同時保證焊縫長度及質(zhì)量。小邊墻鋼筋施工時，必須縱向焊接間距筋，防止邊墻澆注混凝土時，造成二襯鋼筋間距大小不均勻。邊墻鋼筋兩排之間預留筋相互錯開布置，從里到外及同排之間按一長一短，長短錯開不少于1米，焊接邊墻鋼筋與拱部鋼筋時，靠防水板一側(cè)要放1厘米以上的木板作隔層，防止焊渣傷及防水板，焊接頭要及時干凈并保證焊縫寬度、厚度、長度。拱部鋼筋綁扎時要注意模板臺車保護層厚度，不能超厚和漏筋，縱向筋和構(gòu)造筋按設計及規(guī)范要求施工，不能偷工減料。

　　4、不論是9M模板臺車，還是12M模板臺車，在臺車就位時都應注意隧道凈空和保證二襯砼面幾何尺寸，模板架立時，一定要測量放線，確定中線及拱頂標高，同時，要按縱坡、橫坡控制，防止臺車偏位和傾斜，拱頂預留下沉量2厘米。特別是曲線段的臺車就位，一定要注意曲線的曲率變異，否則很容易造成砼面不順直及錯臺，臺車就位最難點還是拱頂和堵頭側(cè)，如果堵頭板設置不當，砼澆注時會造成漏漿和受砼壓力而爆模，擋頭板應固定牢固穩(wěn)定且不傷及防水板。臺車就位后止水帶、止水條安裝時應用鋼筋卡固定，鋼筋卡設在臺車擋頭內(nèi)，環(huán)向每0.5米鉆直徑為Φ12毫米的鋼筋孔，將制成的鋼筋卡由待混凝土側(cè)向另側(cè)導入，內(nèi)側(cè)卡緊止水帶一半，另一半止水帶平靠在擋頭板上，待混凝土凝固后拆除擋頭板，將止水帶靠鋼筋拉直、拉平，然后彎鋼筋卡套上止水帶。

　　5、混凝土灌注前，要按設計圖確認模板和防水板，背后排水和鋼筋等均符合設計及規(guī)范要求，并確認在灌注砼中，模板不會移位，方可開盤拌和砼，澆注混凝土時，拱部與邊墻的灌注縫是結(jié)構(gòu)上最薄弱的。邊墻先施工的砼面應作拉毛和鑿毛處理，且檢查臺車與邊墻密封質(zhì)量，防止靠邊墻接頭處錯臺與漏漿，混凝土澆注前應先清除模板內(nèi)的水及雜物。管道中殘留的砂漿會降低流動性，有損混凝土的品質(zhì)，清除前不能灌注混凝土，混凝土灌注速度不能超過模板設計的規(guī)定值，否則，造成爆模，后果不堪設想。砼澆注時應從中間檢查窗注入，有效的保證混凝土中粗集料沉降而不離析，同時，為防止離析，最好采用分支管和交換閥2～3個檢查窗進行灌注。泌漿水混入混凝土中會形成低品質(zhì)，而降低襯砌的均勻性和一體性，其次，已澆注的砼面會存在泌漿水，附著在模板上形成水泡。因此，泌漿水應用在擋頭板上的排水孔排出，從檢查窗進行灌注時，可從相鄰的檢查窗和上面的檢查窗進行振搗，因此，灌注檢查窗依次從高位置變更到盡可能更高的位置之前，最好用檢查窗進行砼的灌注。拱部的砼澆注，一般采用向上灌注方式，向上灌注方式比引拔方式的砼充填性要好，也可采用充填性更好的擠壓方式，為防止拱頂空洞，臺車就位前在拱頂每縱向3米按環(huán)向設3根直徑5厘米的壓漿孔，防止拱頂空洞后壓漿處理。灌注砼時應注意幾點：

　�、�、灌注縫的處理，應充分研究其位置、方向、施工方法等，再行施工，灌注時應在臺車兩側(cè)分層對稱澆注。

　�、�、搗固應在二層鋼筋之間，防止振搗棒損傷防水板和靠近模板臺車后，使砼面表觀質(zhì)量差，振搗時應使氣泡冒出為止，不宜過振而離析，拱頂不能使用內(nèi)部振搗器時，應用壓風壓入，壓力控制在1.5～2Mpa.

　�、邸⒁r砌砼灌注后，應保持砼硬化所需要的溫度和速度，在砼初凝前不要受到有害的振動，例如放炮，必須保持二襯施工與撐子面放炮間距不少于80米。在適當?shù)臅r間內(nèi)灑水養(yǎng)生三天以上。防止水泥水化熱而使砼面開裂；

　�、堋⒉鹉２荒芴�早和太晚，太早砼沒有硬化而損傷砼質(zhì)量，太晚砼面水化熱大或粘模而外觀質(zhì)量差。